A gyártási költségek egyik legnagyobb optimalizálója a Tesla, amit leginkább a néhány éve bemutatott Giga Press testesít meg. Kétségtelen, hogy a 2020-ban bemutatott Tesla megoldás egy új szintre emelte a költségek optimalizálását, amit láthatunk is az éves kiszállított darabszámok és az árak folyamatos csökkentésén is. A Reuters szerint hamarosan azonban evolúciós szintet lép a Tesla Giga Press gyártói metódusa.
A cikk szerint a Tesla a folyamat továbbfejlesztésén dolgozik, amelynek révén az általában mintegy 400 különálló alkatrészből álló összetett platform szinte egy öntvényben előállítható lesz. A Reuters legfrissebb forrásai szerint a Tesla egyetlen nagy vázat használhat a jövőben a tervezett olcsó, kompakt modelljében és a robotaxi esetében is, kombinálva az első és a hátsó szerkezeteket az akkumulátornak helyet adó központi vázzal.
Továbbá, ha igazak a pletykák, akkor a Tesla mérnökei még ebben a hónapban pontot tesznek az ügy végére, hogy egy darabban öntik-e a jövőben a platformot. Ahogy azt megszokhattuk, sem a Tesla, sem Elon Musk nem válaszolt a Reuters ezen újításaival kapcsolatos kérdésekre.
A Tesla gyorsabban és olcsóbban szeretne elektromos autókat építeni
A márciusban tartott Investors Day rendezvényen Elon Musk bejelentette, hogy a Tesla új Gigagyárát Mexikóban fogja megnyitni, ahol az új platformon alapuló „Next Generation Vehicles” modellek készülhetnek. Az új gigagyárban pedig a gyártási költségek akár 50 százalékkal is csökkenhetnek a jövőben.
Ezért a Tesla mindent meg is tesz, ugyanis a legfrissebb jelentések szerint Musk vállalata egy olyan céget keresett meg, amelyek 3D nyomtatókkal készítenek próbaformákat ipari homokból. Az olvadt fémötvözetet présöntési eljárással öntik ezekbe a formákba és az így előállított fém alkatrészeket pedig szabadon lehet tesztelni, és szükség esetén továbbfejlesztett változatban „újranyomtatni”. Egy-egy öntőforma pedig „néhány óra alatt” legyártódik.
És pontosan ez a Reuters által leírt „áttörés”. Ugyanis a klasszikus eljárásban egy nagy öntőforma tervezési folyamata akár négymillió dollárba is kerülhet. A hírügynökség által megkérdezett szakértők szerint a két öntvénypróba közötti legkisebb optimalizálás is 100 ezer dollárba kerülhet, míg egy öntőforma teljes újratervezése akár 1,5 millió dollárba is belekerülhet. Ezen felül hat és tizenkét hónap is eltelhet, amíg a végleges öntőforma munkába állhat. A 3D-s homoköntésnél mindez állítólag csak két-három hónapot vesz igénybe. Továbbá egy ilyen öntőforma „kinyomtatása” töredéke egy fémből készült prototípus árának.
A Tesla tehát megoldhatta azt a két legnagyobb problémát, amiért a legtöbb autógyártó ódzkodva közelítette meg ezeket a hatalmas öntvényszerkezeteket. Ez pedig a hosszú várakozás idő, és egy-egy módosítás utáni rengeteg pénz elköltése.
Viszont a prototípus-konstrukciónál is találtak még érdekességeket a mérnökök. Például a felhasznált alumíniumötvözetek állítólag másként viselkednek a homokformában, mint egy fémformában. Így az elsődleges eredmények láthatóan „gyakran nem feleltek meg a Tesla ütközési és egyéb kritériumainak.” Ezért azt a megoldást találták ki, hogy változtattak az ötvözet összetételén, ennek hűtési folyamatán és bevezették a hűtés utáni hőkezelést.
Tehát a prototípust egy olcsó homokos öntőformában optimalizálják a Tesla mérnökei, mielőtt azt visszavinnék egy fémformában. Emellett a Teslának is el kell döntenie a közeljövőben, hogy az új platform kap-e öntött vázat, és hogy ezt milyen gigapréssel fogják majd legyártani, mert ez a lépés is jelentősen meghatározza, hogy mennyire kell bonyolult járművázra várni.
