Tegnap egy új korszak kezdődött Győrben az Audi Hungariánál, ugyanis hivatalosan is elindult az elektromos motorok sorozatgyártása.
A haladás fenntartható és okos: a teljesen elektromos hajtású Audi e-tron gyártásának elindítása az Audi brüsszeli gyártó telephelyén hatalmas kompetenciaugrást jelent a motorgyártás területén Győrben is, ahol elkezdődött az új elektromos járműhajtások sorozatgyártása. Az elektromos motorok gyártása emellett az Audi Hungaria digitális hálózatba kapcsolt gyárát is előremozdítja, ami hatalmas mérföldkőnek számít.
Felvillanyozó kihívás:
Az Audi már két éven belül három elektromos autóval lesz jelen az utakon – ez olyan lépés, amelyhez minden munkatárs részéről szenvedély, szaktudás és együttműködés szükséges. Az Audi Hungaria motorspecialistái is jelentősen hozzájárultak az elektromobilitás világába történő sikeres belépéshez. A nyugat-magyarországi csapat gyártja az Audi e-tron elektromos tengelyhajtásait,és beépítésre készen szállítja azokat a brüsszeli gyártó telephelyére.
Az első teljesen elektromos hajtású Audi modell nagy teljesítményű tengelyhajtásainak gyártása különleges kihívást jelent a világ legnagyobb motorgyárában dolgozó csapatnak, mivel a folyamat rendkívüli kompetenciákat igényel. Az új technológia új gyártási módszerekkel, új információtechnológiával valamint számos új munkatárssal és beszállítóval párosul. A legújabb berendezések és a forradalmi technológia alapját az Audinál a fejlesztés és a gyártás évtizedes hagyományokra visszatekintő együttműködése jelenti. Ezáltal új folyamatok is kialakultak. Egy dolog azonban garantálható: a prémium vásárlók különleges Audi élményre vonatkozó igényeit a motor is kielégíti.
Az elektromos hajtások kulcselemeinek gyártásával és az elektromotor forradalmi összeszerelésével az Audi Hungaria teljesen új kompetenciaterületre lép, amely biztosítja a gyártótelephely és a teljes vállalat tartós és hosszú távú versenyképességét. Ehhez jelentősen hozzájárul a számos szakember, az Audi német és magyar mérnökeinek szaktudása, új beszállítók bevonása, valamint a munkatársak számára létrehozott képzési rendszer.
Előrelépés a fejlesztésben a Jövő gyára felé
A legjobb termékhez a legjobb alkatrészekre van szükség. Ezért az Audi különös figyelmet szentel annak, hogy minden egyes alkatrészt – minden típus esetében – úgy tervezzen meg, hogy az sorozatgyártásban optimálisan előállítható legyen. A Motorfejlesztés, a Gyártástervezés és a Kísérleti Motorgyártó Központ Győrben ezért mára munkafolyamat korai szakaszában kéz a kézben dolgoztak együtt. Ez biztosítja a lépéselőnyt és az elektromos hajtás műszakilag optimális gyártását. Az Audi Hungaria első elektromos hajtásai 8500 négyzetméteres – egy futballpályánál valamivel nagyobb – területen születnek. A gyártás – és gyártervezők milliméteres pontossággal már előre megtervezték az egyes gépek és berendezések helyét. Virtuálisan a teljes gyártócsarnokot berendezték a sorozatgyártásra. A végeredmény az ilyen finomságokon múlik. Különösen akkor, ha a termék és a gyártástechnológia egyaránt forradalmi.
Az eddigi motorgyártástól eltérően ugyanis az elektromos motorok gyártásánál már nem találkozunk gyártószalaggal. A jövő gyárában helyébe lép a gyártási folyamat új modellje, a moduláris gyártás, aminek különleges követelményeihez igazodva építették be következő lépésként a gyártóberendezéseket,gépeket és robotokat. Végül pedig még egyszer pontosan összehangolták valamennyi munkatárs pozícióját és munkafázisát, mielőtt 2018 júliusában elindult volna a sorozatgyártás .
Az elektromotorok gyártásához használt gyártóberendezések, robotok, valamint a csavarozó – és merőállomások rögzített pozíciókban helyezkednek el, azonban nem lineáris szalag köti össze őket. A munkatársak moduláris rendszerben, úgynevezett gyártószigeteken állítják elő az erőforrásokat. Bár az összeszerelés sorrendje előre meghatározott, a moduláris kialakításnak köszönhetően a munkalépések közötti utak többfelé elágazhatnak, és több mozgásteret tesznek lehetővé. Így a munkadarabok egyes állomásokat többször is felkeresnek – másokat ezzel szemben kikerülnek ha a speciális hajtáshoz nincs szükség a szóban forgó munkafázisra. Így gyorsabban megvalósítható az e-motorok nagy darabszámban és különböző változatokban történő gyártása, és a folyamatban lévő gyártás mindig akadálytalanul haladhat.
Rögzített gyártószalag helyett vezető nélküli szállítórendszerek szállítják az egyes darabokat a munkahelyekhez. A szállító eszközök lézerszkennerek segítségével tájékozódnak a csarnokban, és keresik meg az optimális utat. Újszerű algoritmusok és gépi tanulás teszi lehetővé ezt a rendkívül rugalmas folyamatot, amelyet egy központi intelligens informatikai rendszer vezérel. Így az IT a szalag által meghatározott rend nélkül is képes átlátni és nyomon követni a berendezéseket, a vezető nélküli szállító eszközöket és magát a terméket.
A belső anyagáramlás úgy garantált, hogy csak azok az alkatrészek állnak rendelkezésre az adott munkahelyen, amelyekre a gyártáshoz közvetlenül szükség van. Emellett a nagyobb alkatrészeket a vezető nélküli szállító rendszerek önállóan válogatják össze – mint a szupermarketben bevásárlás közben . Így elmarad a költséges átmeneti raktározás és nő a termelékenység.
Gyártási ötletek a jobb meghajtás érdekében
Az elektromotor fontos főeleme az állórész. Ez az egy helyben álló darab hozza létre azt a mágneses teret, amely mozgásba hozza a forgórészt. Az Audi Hungaria széles körű saját kompetenciákat épített fel az állórész-gyártás területén. A győri elektromotor-fejlesztők például a környezeti tesztek, az akusztikai optimalizálás és a részkomponensek tervezése területén nyújtanak célirányos támogatást. Erre a ház, a csapágypajzsok és a fedél újszerű öntvényeinek kialakítása jelent példát. Az Audi ragaszkodik ahhoz, hogy az elektromotor esetében is minden gyártási lépést irányítson, és az ügyfelei speciális igényeihez igazodva optimalizáljon.
Az állórész esetében a cél, hogy a vékony rézhuzalból a lehető legtöbbet tekercseljék rá a nyers darabra. Minél szorosabb a tekercselés, annál hatékonyabb a teljesítmény leadás. Az új technika által az Audi itt is a haladást érheti el. A győri motorspecialisták egy behúzó-tekercselőberendezést hoztak létre, amely képes a nyers darabba az optimális mennyiségű rézhuzalt beépíteni, mindeközben pedig különösen kompakt módon tekercselni azt. A helyigény ezáltal jelentősen csökken, a teljesítmény pedig nő.
Az új állórészgyártásban elkészült darabot a gyártás következő lépésében a hűtő köpenybe, majd a nyomásos öntvényházba fűzik be. Itt is szerepet kap a belsőégésű motorok fejlesztésében szerzett sokéves know-how. A hűtőköpenyt és a házat indukciós technológiával melegítik. Ennek a folyamatnak köszönhetően az állórész különösen pontos illesztéssel préselhető be. A következő fázisban a munkatársak a forgórész tengelyét megtámasztó két csapágyat is beépítik. Az állórész után a forgórész következik. Ha a beépítés megtörtént, következhet a ház lezárása. Tömítettségi és nagyfeszültségű teszttel ellenőrzik a motor kifogástalan működését.
Az elektromos hajtású tengely három további nagy alkatrészből áll: a teljesítmény elektronikából, amely külön házban kap helyet, a hajtóműből és az erőt a kerekeknek átadó két féltengelyből. Az Audi Hungaria munkatársai két különböző típusú hajtást gyártanak az Audi e-tron számára, mivel az első és a hátsó tengely egyaránt hajtott.
A fordulatszám-jeladó szerelését és a forgórész hűtővíz körének beépítését követően a munkatársak a hajtóművet egy automata állomás pontosan illeszti és csavarozza rá a motorra. Ezt követi a teljesítményelektronika, végül pedig a féltengelyek. Ezek két oldalról csatlakoznak a hajtóműhöz, amelyet a csapat ezen a ponton olajjal is feltölt. Az összeszerelést egy további tömítettségi vizsgálat zárja.
Fejlesztés az új feladatokhoz
Az Audi győri gyára a közvetlen gyártáson túl már régóta készen áll a fenntartható és környezetbarát meghajtások korára. Az alapanyagok, alkatrészek, kész motorok és autók szállítása túlnyomórészt környezetbarát módon, vasúton történik. A kibővült gyár ennek érdekében már nyolc kilométer hosszú, újonnan létesített vasúti hálózattal rendelkezik. Ezáltal a vasúti pályahossza csak az üzem területén belül 30 százalékkal nőtt.
Az elektromotor-gyártás új kompetenciaterületének célirányos felépítéséhez hozzátartoznak a megfelelő tesztpadok is. Az elektromos hajtás hosszú távú prémium minőségének biztosítása érdekében, az Audi Hungaria Műszaki Fejlesztése a sorozatgyártással párhuzamosan három fejlesztő fékpadot is üzembe helyezett kifejezetten az elektromotorok számára. Itt az elektromos motorok újra és újra bizonyíthatják maximális teljesítményüket – mind a fékpadi teszt, mind a tartós teszt során.
A prémium-ügyfelek számára különösen fontos a hosszú távú minőség . Ezért a fékpadok esszenciális elemét jelentik a környezeti tesztekhez használt nagy teljesítményű klímakamrák. A fejlesztők itt gyakorlatilag gyorsított tempóban próbálhatják ki azt, hogy viselkedik az anyag különböző klimatikus és mechanikai viszonyok között akár több évi terhelés után. A vizsgálható hőmérséklettartomány -40 Celsius foktól +160 Celsius fokig terjed. A relatív páratartalmat a tesztelő mérnökök 98 százalékig tudják változtatni.
Az Audi Hungaria szakemberei a kész e-motorokat – ugyanúgy, mint az itt gyártott többi erőforrást és autót is – számos minőségi vizsgálat során ellenőrzik. A szakértők a teljes gyártási folyamatot a Nemzetközi Szabványügyi Szervezet EN ISO 9001 szabványa és a VDA 6.1 szabvány szerint kísérik végig. Utóbbit a német autóipari szövetség dolgozta ki a Járműipari gyártók számára. A háromdimenziós optikai mérések, a komputertomográfia, a speciális robotok és a digitális mikroszkópok a világ legszigorúbb szabványai szerint tized-milliméteres pontossággal mérik a darabok méretét, és ellenőrzik az anyagminőséget.
Motorok tapasztalati alapon
Az elektromos motorok gyártása számos különböző újszerű feladattal jár: biztosítani kell a prototípusgyártást és a sorozatgyártást, az új klímakamrás fékpadokon vizsgálni kell az elektromotorok élettartamát, felügyelni kell az intelligens gyár logisztikai folyamatait, valamint ezeket folyamatosan optimalizálni kell. Fontos továbbá, hogy építeni lehessen a munkatársak magas szintű szaktudására, továbbá lényeges a célirányos kompetenciafejlesztés.
Az Audi Hungariánál az e-motorok gyártásának területén foglalkoztatott mintegy 100 munkatárs ennek érdekében számos több szintű képzésen vett részt, és fokozatosan építette fel egyéni kompetenciáját, így például a nagyfeszültségű képzések során. Egy karbantartó akár 120 napnyi oktatáson is részt vett – csak a 2017 májusáig tartó első oktatási lépcsőben. Ezt követte még további 20 oktatási nap, majd legalább egy hónap képzés a próbaüzemben. Az elektromos meghajtások kompetencia-központjában a munkatársak elsajátították az elektromotorok építését, és gyakorlati terepen elektromos szakemberekké képezték tovább magukat . A fejlesztőmérnökök ezzel párhuzamosan tökéletesítették a termékeket – ez a kölcsönös megértést szolgáló fontos együttműködés jelentősen hozzájárul a gyártási folyamatok gördülékenységéhez.
Az Audi-hajtások motorja
A világ legnagyobb motorgyára 25 éves fennállása alatt rendkívüli szaktudást halmozott fel. Az Audi Hungaria jelenleg a Volkswagen Konszern több mint 30gyártó telephelye számára gyárt benzin- és dízelmotorokat. Az Audi szinte teljes motorpalettája Győrben készül. A győri gyáregység emellett 2013-ban avatta fel járműgyárát. Tevékenysége azóta a teljes gyártási folyamatot lefedi. Az Audi Hungariánál tavaly több mint 12.000 munkatárs összesen 1.965.165 motort és 105.491 Audi A3 és Audi TT típusú autót gyártott. Emellett néhány hét múlva az Audi Q3 kompakt prémium SUV is exkluzív termékként a magyarországi gyártósorokról gördül le.
Az Audi Hungaria ennek ellenére messze több, mint gyártási helyszín. A vállalat az összes Audi-gyárhoz hasonlóan Győrben is célirányosan építette fel és fejlesztette konszern szintű kompetenciáit. Ennek eredményeként a teljes gyártási folyamat erősödött és fejlődött. A Motorfejlesztés szakterület 2001 óta van jelen Győrben, és a sorozatgyártásban felhasználható innovációkkal támogatja a termelést. Jelenleg 270 mérnök szakember és munkatárs dolgozik különböző fejlesztési projekteken, így például a súrlódási teljesítmény optimalizálása és a motorakusztikai elemzések, valamint a motorvariánsok fejlesztése terén.
A győri Járműhajtás Fejlesztésen jelenleg 24 fékpad működik: 16 nagy teljesítményű funkciós vizsgálatra alkalmas fékpad, két súrlódásmérésre alkalmas fékpad, egy dőlésszög változatok tesztelésére alkalmas berendezés, valamint egy motorjárató kabin klimatikus viszonyok vizsgálatára, valamint egy akusztikus kamera. Ezeket az elektromotorok három fékpadja és a terület további akusztikus tesztpadja egészíti ki. Az elektromotorok tesztelése céljából a Gyártástechnológiai Központban egy további fékpad működik.
A Motorfejlesztő Központot a legkorszerűbb technológiával felszerelt műhely egészíti ki. 2015-ben új épület létesült a Motorfejlesztés számára, amelyben hat , funkciós vizsgálatra alkalmas fékpad kapott helyet. A járatópadokon az Audi Hungaria munkatársai a teljes motorpalettát – a háromtól a tizenkét hengeresig -vizsgálni tudják. Az Audi a bővítés második szakaszában 2017-ig további hat vizsgáló berendezést telepített. Győr így maximálisan felkészült a jövő mobilitásának követelményeire.
Érdekelnek a hírek, érdekességek a Volkswagen és az Audi világából? Esetleg ilyen autót szeretnél venni, de még sok a kérdésed? Vagy már megvetted?
Segítenél másoknak? Tanácsokat adnál? Kérdeznél?
Jó helyen jársz, Magyarország Volkswagen, Audi Elektromos és Plug-in hibrid Autós Club Facebook csoportjában mindenre megkapod a választ! Ide kattintva csatlakozz most!
